Il vertical farming è spesso percepito come una tecnologia futuristica, efficiente e potenzialmente rivoluzionaria. Tutto vero — ma solo se si comprendono fino in fondo i costi reali necessari per costruire e gestire un impianto.
In questo articolo analizziamo nel dettaglio CAPEX (costi iniziali) e OPEX (costi operativi ricorrenti) di un sistema di vertical farming, distinguendo tra elementi indispensabili, costi invisibili e opportunità per ridurre le spese attraverso automazione e tecnologie avanzate.
I costi di avvio di un impianto di vertical farming possono variare del +300% in base alle scelte progettuali. Gli elementi più rilevanti sono:
Allestimento del locale (isolamento, pavimenti, rivestimenti lavabili) o Celle isotermiche o strutture trasportabili per impianti modulari e rapido dispiegamento
Impianti elettrici e idraulici certificati
Eventuali opere edili
Incidenza tipica: 15–30% del CAPEX totale.
Scaffalature multilivello
Vasche, canali NFT, moduli DWC o altri sistemi
Serbatoi principali e secondari
Incidenza: 15–25%.
Gli impianti LED rappresentano uno dei costi più alti.
I LED professionali Tomato+, a spettro variabile e raffreddati a liquido, migliorano l’efficienza e riducono la complessità dell’airflow, garantendo uniformità su ogni piano.
Incidenza: 20–30%.
Deumidificatori
Ventilazione e ricircolo
Raffreddamento e riscaldamento
Questo è spesso la voce più sottostimata, ma può arrivare al 40% del CAPEX, soprattutto negli impianti medio-grandi.
Qui entra in gioco la parte più innovativa dell’agricoltura indoor moderna:
Sensori ambientali
Controllori, pompe, valvole
Sistemi di visione con AI (come le camere su Horto Professional)
Piattaforme cloud, telemetria e infrastruttura IoT
Incidenza: 10–20%.
Soprattutto per impianti professionali:
Certificazioni HACCP
Setup dei protocolli di coltivazione
Sviluppo dei primi Growth Plan personalizzati
Incidenza: 5–10%.
Questi sono i costi che distinguono un sistema sostenibile da uno non replicabile nel tempo.
La somma di:
illuminazione
HVAC (la voce più pesante)
pompe, sensori, controllori
In molti impianti tradizionali, HVAC rappresenta fino al 50% dei consumi totali.
Con LED più efficienti e meno caldi (come quelli con raffreddamento a liquido Tomato+), l’energia necessaria per il controllo termico si riduce sensibilmente, anche oltre il 50%,
Substrati o cialde
Soluzione nutritiva
Filtri, membrane, prodotti igienizzanti
Sistemi automatizzati e materiali compostabili (come le cialde Tomato+) riducono sprechi logistici e costi di stoccaggio.
È il vero differenziatore dei nuovi impianti:
monitoraggio quotidiano
semina, trapianto, raccolta
manutenzione tecnica
Con un sistema AI-first come Tomato+, parte delle attività vengono automatizzate, riducendo dal 30 al 60% il fabbisogno di personale operativo.
Inoltre, l’uso di substrati/cialde già pronti, che non richiedono trapianti o movimentazioni intermedie ma solo il posizionamento e la raccolta, elimina una delle attività più dispendiose in termini di tempo.
Combinando automazione e materiali pronti all’uso, il lavoro interno si riduce a poche ore al mese, variabili in base al tipo di coltura.
sostituzione LED
calibrazione sensori
controlli HVAC
riparazioni hardware
La qualità costruttiva dell’hardware e la telemetria cloud (diagnostica remota) riducono queste voci.
Una vertical farm che produce per la vendita deve considerare:
packaging
trasporto
logistica dell’ultimo miglio
Modelli decentralizzati o on-site (come nel caso di soluzioni plug-and-grow) eliminano quasi del tutto questa voce.
Il vertical farming non è costoso perché “futuristico”: è costoso quando si sottovalutano tre elementi critici:
Ogni LED produce calore.
Se non è gestito, HVAC esplode nei costi.
Sistemi a raffreddamento a liquido riducono il carico termico trasferendo il calore all’esterno in modo controllato.
Un impianto manuale ha OPEX troppo elevati per essere scalabile.
Senza un sistema AI che ottimizza cicli e consumi, i costi operativi rimangono elevati e imprevedibili.
Ogni personalizzazione porta costi esponenziali.
I LED raffreddati a liquido e a spettro controllato mantengono condizioni più stabili e uniformi su tutti i piani.
telemetria continua
regolazione dinamica dei Growth Plan tramite AI
diagnostica remota
Riduce drasticamente manodopera e perdite.
Produrre nel punto di consumo:
elimina OPEX logistici
riduce sprechi
garantisce freschezza 365 giorni
Esattamente il modello Tomato+.
La risposta corretta è: dipende dall’efficienza del sistema, non dalla dimensione della struttura.
Un impianto da 50 metri quadri con:
LED poco efficienti
HVAC sovradimensionato
nessuna automazione
manodopera manuale
può costare più di un impianto da 200 metri quadri con sistemi intelligenti e ottimizzati.
Il vertical farming non diventa sostenibile riducendo i costi: diventa sostenibile aumentando efficienza, automazione e prevedibilità operativa.
I sistemi AI-first come Tomato+ dimostrano che, quando i dati diventano il cuore della coltivazione, OPEX si riducono e la scalabilità diventa reale.
Grazie per aver letto questo articolo. Continua a seguirci per scoprire nuovi contenuti sull’idroponica, il vertical farming e l’agricoltura intelligente.
Tomato+ Team